AI伺服器機櫃與機箱的3D掃描檢測
若要掌握AI伺服器機櫃焊接變形，以及機箱Sag、Bow與鈑金平整度，可使用HandySCAN 3D MAX EVO取得工件表面資料，再搭配Inspection檢測模組進行工程基準對位、CAD比對、3D偏差色譜與截面分析。這套方法適合觀察大型鈑金與框架的整體變形；微小孔、深孔及螺紋仍可能需要探針、CMM或專用量規。實際檢測時間與適用性，也應以工件材質、表面、公差及現場流程進行Demo確認。
全表面資料獲取
AI伺服器機櫃與機箱經過沖壓、折彎、焊接、鎖附或承載後，可能出現局部凹陷、板面拱曲及框架扭轉。透過AI伺服器3D檢測，可取得較完整的表面資料，再依圖面要求建立工程基準、進行CAD比對，並利用3D偏差色譜與截面分析變形位置及分布範圍。
傳統點式量測為何難以掌握變形？
"卡尺與高度規適合確認指定位置尺寸，但大型鈑金可能同時存在局部凹陷、整體扭轉。"
若只抽查少數位置，不容易掌握完整的變形方向與影響範圍。 3D 掃描並非取代所有量具，而是補充傳統量測較難呈現的 「全表面趨勢資訊」。
為什麼使用HandySCAN 3D MAX EVO進行大型鈑金3D掃描？
- MAX EVO：建議量測範圍 1～10 m，精度 0.150 mm，體積精度 0.150 mm + 0.020 mm/m。
- MAX EVO Elite：建議量測範圍 1～15 m，精度 0.075 mm，體積精度 0.075 mm + 0.010 mm/m，並提供AR即時偏差顯示與QR Code等進階功能。
現場機動操作
機身內建 4.3 吋觸控螢幕，可在現場查看掃描覆蓋、調出選單並編輯網格，選配 Mobility Kit 無線行動套件後，可減少筆電、推車與長線材對移動動線的限制。
360°磁吸定位點
針對可磁吸的鋼製機櫃與焊接框架，還可使用360°磁吸定位點。定位點可快速配置、拆卸後重複使用且不留殘膠；是否適用仍須考量工件材質、塗裝、配置位置及掃描視角。
應用一
AI伺服器機櫃量測：如何檢查機櫃焊接變形？
AI伺服器機櫃量測不能只確認高度與寬度，也需要掌握立柱、橫樑及滑軌安裝面之間的空間關係。大型機櫃經過焊接後，可能出現立柱傾斜、框架不平行、對角線偏差、整體扭轉或滑軌安裝面偏移。
- 機櫃高度、寬度與對角線
- 立柱垂直度及框架扭曲
- 滑軌安裝面的平行度與間距
- 指定平面之平面度
- 焊接區域局部變形
- 全表面與CAD的3D偏差色譜
應用二
機箱Sag、Bow與鈑金平整度檢測
伺服器機箱完成折彎、鎖附或承載後，頂板與底板可能出現Sag下陷、Bow拱曲或邊框翹曲。
機箱完成主要鈑金組裝後、裝入機櫃之前，可掃描頂板、底板及邊框，建立基準平面、全表面偏差圖與截面，分析：
- 頂板與底板平面度
- 最高點、最低點及中央下陷量
- 邊框翹曲與對角方向扭轉
- 鎖附前後的形變差異
- 空載與承載狀態的形變差異
若進行負載測試，建議使用相同的工件支撐、量測位置及工程基準比較兩組3D模型，降低量測條件不同造成的判讀差異。
AI伺服器3D檢測怎麼做？
從掃描到報告的5個檢測步驟
定義規範
確認平面度、垂直度、扭曲、GD&T及裝配間隙等檢測需求。
配置定位點
依工件材質及現場條件，使用磁吸或貼紙定位點。
取得3D資料
使用MAX EVO掃描機櫃或機箱，確認主要分析區域的資料覆蓋。
建立工程對位
在Inspection檢測模組中，依圖面採用Datum、RPS、幾何特徵或適合的工程對位方式。
分析與報告
建立3D偏差色譜、截面、尺寸及GD&T結果，並輸出PDF、Excel、XLS或CSV報告。
導入AI伺服器3D檢測前要確認什麼？
- 表面特徵：高反光表面與細密網孔建議先以實件評估，必要時搭配可擦拭的消光粉。
- 微小孔洞：MAX EVO 最小量測孔徑為 3.50 mm（於 0.5 m 工作距離），極小孔或深孔螺紋建議搭配接觸式探針、CMM 或專用檢規。
- 產線全檢：若產線要求極短節拍（如 90 秒內全檢），應額外評估機器人與自動化檢測單元。